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O modelo de picking ideal

O picking refere-se à atividade de coleta do pedido na área de armazenagem, considerando mix e quantidades de produtos solicitados na ordem de pedido. É uma das atividades mais importantes dentro de um armazém, representando de 30 a 40% do custo de mão-de-obra, dependendo do tipo de negócio. O modelo de picking mais adequado para a operação depende de uma série de variáveis como: tamanho das unidades de separação (paletes, camadas de paletes, caixas, caixas fracionadas ou itens), número de pedidos expedidos por dia, variedade de itens, intervalo de tempo disponível para a separação de um pedido, produtos manuseados (peso, forma, grau de fragilidade, etc.), tolerância a erros de separação e orçamento disponível.

Figura 1 – Drivers utilizados para definir o grau de complexidade da operação

Fonte: ILOS

Em relação ao local de execução do picking, ele pode ser feito diretamente na área onde os produtos estão estocados (pickers to parts) ou pode haver uma área dedicada para a atividade de montagem dos pedidos (parts to pickers). Cada modelo atende um contexto diferente:

Pickers to parts

A vantagem deste modelo é não haver necessidade de uma área reservada para a separação dos pedidos, sobrando mais espaço para o armazenamento dos produtos. Por outro lado, este modelo apresenta maior necessidade de deslocamento e menor velocidade de picking, uma vez que o operador precisa buscar os produtos nos seus endereços de armazenagem a cada montagem de pedido. O pickers to parts é indicado para uma pequena variedade de itens, com baixo nível de fracionamento e um pequeno número de pedidos separados por dia.

Parts to pickers

Neste modelo, a separação de pedidos é composta por duas grandes etapas. Antes de efetivamente montar os pedidos com a composição dos produtos solicitados, é feita uma “puxada” dos produtos que comporão um conjunto de pedidos. O grande benefício da consolidação de pedidos é a redução de deslocamento. Para isso, é necessário reservar uma área para armazenar temporariamente os produtos que foram “puxados” do estoque e uma outra área onde será feita a montagem dos pedidos. Além da redução do deslocamento, outra vantagem deste modelo é a maior velocidade de picking e a desvantagem é a necessidade de se reservar um espaço valioso do armazém para a atividade. O parts to pickers é indicado para a operação com grande variedade de itens, pequeno tamanho das unidades de separação, grande número de pedidos e necessidade de velocidade.

Outra forma de classificar o picking é de acordo com a organização da atividade entre os operados, havendo três tipos principais: picking discreto, picking por lote e picking por zona.

Picking Discreto

No picking discreto cada operador coleta um pedido por vez, item a item, sendo aplicado para unidades de separação de grande volume e alta relação entre: SKU’s por pedido/ SKU’s em estoque. Esse tipo de organização possui uma série de vantagens, principalmente por ser a mais simples, adequando-se perfeitamente quando toda a documentação está em papel. O risco de erros na atividade é reduzido, por existir apenas um documento para cada ordem de separação de produtos. No entanto, é o procedimento menos produtivo, pois como o operador deve completar toda a ordem de separação, o tempo de deslocamento é muito maior que nos outros procedimentos.

Picking por Lote

No picking por lote cada operador coleta um grupo de pedidos de maneira conjunta. Por trabalhar com vários pedidos por coleta, com produtos comuns a vários pedidos, esse tipo de procedimento possui um ganho de produtividade em relação aos outros. No entanto, é indicado apenas quando os produtos são coletados na maioria em quantidades fracionadas (não em caixas), e quando os pedidos possuem poucos produtos diferentes e pequenos volumes. O ganho de produtividade ocorre pela redução de tempo em trânsito dos operadores. Um ponto negativo desse procedimento é sua maior complexidade e sua necessidade de utilizar severas mensurações para minimizar os riscos de erros. Tais mensurações podem ser feitas utilizando as soluções tecnológicas atuais

Picking por Zona

No picking por zona o armazém é segmentado por zonas e cada operador é associado a um conjunto de itens. Este método é ideal para grande área de armazenagem, grande variedade de produtos e produtos que exigem diferentes métodos de manuseio ou acondicionamento. Sua vantagem é permitir que diferentes equipamentos de movimentação sejam utilizados e sua desvantagem é a dificuldade de balanceamento da carga de trabalho entre as diferentes zonas.

Figura 2 – Métodos de organização do trabalho na atividade de picking

Fonte: ILOS

 

Após decidir qual modelo de picking é o mais adequado para a operação da empresa, se a separação será feita na área de armazenagem (pickers to parts) ou se haverá uma pré-separação para uma área reservada para picking (parts to pickers), se cada operador coleta um pedido por vez (picking discreto), um conjunto de pedidos por vez (picking por lote) ou se cada operador fica responsável por um conjunto de produtos (picking por zona), a próxima etapa é definir a estrutura mais adequada para apoiar a operação. Flow-rack, estações de picking, picking por voz, coletor eletrônico, picking by light, estação dinâmica, carrossel, mini-load, sistemas transportadores, sorter, controlador de peso, a-frame, robôs de picking, são alguns dos sistemas e tecnologias existentes para tornar a atividade de separação de pedido mais produtiva e precisa. Mas este é tema para um próximo post.

 

Referências:
‘https://www.ilos.com.br/web/estrategias-de-picking-na-armazenagem/

Racionalização do portfólio de produtos

No ramo do marketing, reconhece-se que ofertar uma variedade de produtos é necessário para aumentar a performance de uma empresa, pois essa variedade permitiria conquistar outros nichos de consumidores, o que estimularia mais vendas e levaria ao aumento de market-share. Por outro lado, também reconhece-se que o excesso de opções pode confundir o consumidor no momento da compra, reduzindo as vantagens em se ofertar essa diversidade de produtos.

Já no gerenciamento de operações, sabemos que a diversidade de SKUs*¹ aumenta a complexidade operacional da previsão de vendas, da gestão de estoques, das operações de armazenagem e picking e do transporte, podendo também impactar as vendas. Uma vez que a diversidade de produtos dificulta a acuracidade da previsão, um desbalanceamento entre produção e demanda pode levar ao stockout de produtos, fazendo com que o cliente decida por um produto substituto que pode ser do concorrente. Na indústria de bens de consumo, isso ocorre com bastante facilidade: se você vai ao mercado comprar uma caixa de leite, mas o produto que deseja está em falta, provavelmente não deixará de comprar, recorrendo a outra marca.

Figura 1  – Gôndola de mercado

 

Daí entra o conceito de racionalização de SKUs, que nada mais é do que usar dados históricos para identificar e eliminar SKUs de baixo desempenho, transferindo os recursos para os produtos que realmente trazem ganho para a empresa. A Unilever é um exemplo de empresa que trabalha continuamente na racionalização de SKUs. Afinal, possui mais de 400 marcas em seu portfólio, trabalhando com milhares de produtos em diversos segmentos e regiões do mundo. Em 2009, as unidades da Unilever do Reino Unido e da Irlanda foram combinadas em um único grupo, e verificaram que 60% de seus produtos contribuiam apenas com 5% de suas vendas, mas compunham 20% de seus níveis de estoque. Já a P&G, outra gigante de bens de consumo, trabalha até no nível de racionalização de marcas. Desde meados de 2015 até outubro do ano passado a empresa cortou e consolidou cerca de 61 marcas, pretendendo descontinuar mais 44.

A Mondelez, fabricante dos cookies Oreo, racionalizou seus SKUs através da padronização do diâmetro dos biscoitos, reduzindo significativamente os custos de produção. Cristian Negrescu, diretor de supply chain global da empresa reporta que a área de marketing ainda é responsável por definir os requisitos dos produtos, mas há um time composto por profissionais de R&D e por profissionais de supply chain que trabalham juntos para introduzir produtos da maneira mais eficiente possível. Uma mudança como essa, envolvendo áreas “conflitantes” dentro da empresa, não é nada fácil, mas certamente traz muitos benefícios, visando o ótimo global do negócio.

*¹ Um SKU (Stock Keeping Unit) referencia um item único de estoque. Qualquer mudança em uma característica de um produto (tamanho, tipo de embalagem, rótulo) resulta em um SKU diferente. Como exemplo, uma garrafa de 1,0L de refrigerante é um SKU diferente de uma garrafa de 1,5L do mesmo refrigerante.

 

Referências:

Industry focus podcast: What is an SKU and why can it matter so much to investors? https://www.fool.com/podcasts/industry-focus

University of Tennessee Supply Chain Forum. Interesting Presentations from Caterpillar, Unilever, Procter & Gamble, Mondelez and More. http://www.scdigest.com/firstthoughts/16-04-15.php?cid=10561

Fórum de Davos e os robôs na logística

Robos_Amazon

Esta semana, alguns dos mais influentes empresários e líderes mundiais estão reunidos em Davos, na Suíça, para mais um encontro anual do Fórum Econômico Mundial. No meio das tradicionais discussões sobre os rumos da economia e da sociedade mundial, um tema se destaca: o crescimento da inteligência artificial, da automação e dos robôs nas indústrias.

Esse movimento já é apontado por especialistas como a quarta Revolução Industrial e promete transformar profundamente a indústria não apenas pela ampliação no uso de robôs, mas também pela ligação desses dispositivos em rede, pelo uso de sensores e pelo tratamento de dados em grande escala. Naturalmente, essa inteligência artificial se estende à logística e à cadeia de suprimentos, e a expectativa é que agilize as entregas e reduza os erros nos pedidos.

Nos Estados Unidos, a Amazon comprou a fabricante de robôs Kiva e já possui mais de 30 mil robôs kiva em 13 dos seus 50 centros de distribuição para ajudarem nas atividades de picking e packing. Devido à integração dos sistemas, os robôs sabem onde estão os milhões de itens armazenados e literalmente carregam as estantes para as equipes de picking e packing, que fazem a separação dos produtos. O novo sistema permitiu que a Amazon aumentasse em 50% seu espaço de armazenagem sem ampliar a área física e gerou aumento significativo de eficiência para a operação da varejista norte-americana.

Vídeo 1 –Robôs da Amazon em operação no centro de distribuição da Califórnia

Fonte: CNET

 

No Brasil, a Natura também investe na automação dos seus centros de distribuição. Em 2015, a empresa inaugurou um novo hub logístico em Itupeva, São Paulo, com capacidade para armazenar 3,6 milhões de caixas com produtos acabados. Além do CD com 13 transelevadores de paletes, 4 robôs para paletização/despaletização, 20 shuttles para operações com caixas e 2 esteiras telescópicas, foram desenvolvidas carretas que permitem o seu carregamento e descarregamento totalmente automático em apenas 5 minutos.

Vídeo 2 – Novo hub logístico automatizado da Natura em Itupeva

Fonte: SSI Schaefer Brasil

 

Os próximos anos prometem ser de muitos investimentos em automação, nas indústrias e em seus centros de distribuição. Esse novo momento vai exigir esforço não apenas das empresas, mas também dos profissionais de logística, que deverão se qualificar para se enquadrar nos novos perfis procurados pelas empresas. Cada vez mais os trabalhos repetitivos serão realizados por robôs, restando aos humanos as tarefas mais complexas e que exijam criatividade.

 

Referências:

<http://www.tecnologistica.com.br/destaque/natura-inaugura-hub-logistico-itupeva/>

<http://www.bbc.com/news/business-20754979>

<http://cerasis.com/2015/07/06/robotics-in-logistics/>

<http://www.roboticsbusinessreview.com/article/mobile_robots_become_essential_to_competitive_logistics>

<http://www.businessinsider.com/amazon-doubled-the-number-of-kiva-robots-2015-10>

<http://www.ibtimes.com/davos-2016-need-embrace-robot-revolution-not-fear-it-tech-leaders-say-2272199>

IMPACTOS DE TECNOLOGIAS EMERGENTES NAS EMPRESAS E NO DESENVOLVIMENTO ECONÔMICO

Pela terceira vez, a ProMat (veja detalhes no BOX) foi realizada conjuntamente à Automate, em centro de convenções em Chicago, nos Estados Unidos. Foi uma experiência profícua para refletir sobre o papel da tecnologia no ambiente competitivo das empresas, assim como no desenvolvimento econômico em geral. Este artigo tem como objetivo discorrer sobre o atual processo de convergência de tecnologias que está viabilizando um salto de produtividade em supply chains e possibilitando a formação de networks globais direcionados pela demanda.

 

Referência para o mercado de logística

Maior feira de equipamentos e soluções tecnológicas para o setor de logística e cadeia de suprimentos das Américas, a ProMat 2013 foi realizada no período de 21 a 24 de janeiro, no McCormick Place, em Chicago, nos Estados Unidos, contando com a participação de 785 empresas expositoras e mais de 34 mil visitantes de 125 países.

Promovida pela Material Handling Industry of America (MHIA), a Promat ocupou um espaço de 300 mil m² onde foram exibidas as últimas novidades em equipamentos para embalagem, armazenagem, gerenciamento de estoque e tecnologia da informação, entre outras soluções direcionadas à cadeia logística.

Em paralelo ao evento, houve também a programação de conferências Automate 2013, que contou com exposições de empresas especializadas em automação, como a Mitsubishi Electric Automation, Kawasaki Robotics, Lincoln Electric e Schneider Packaging Equipment.

 

Pontos de interesse na visitação

A ProMat abrange amplamente os equipamentos de movimentação de materiais e sistemas de informação aplicados, tais como: as tradicionais empilhadeiras, esteiras e estanterias; passando pelos sistemas de reconhecimento de voz, picking to light, e os de semiautomação do tipo goods-to-person, em que os itens são transportados por uma combinação de transelevadores, esteiras e shuttles à estação de trabalho do separador de pedidos; até os sistemas de automação – ASRS, AGV e sistemas de manuseio unitário e–; além de sistemas de integração, planejamento e execução, tais como WMS, TMS e simulação.

A Automate concentra-se em sistemas de automação, com destaque para a robótica. Um bom exemplo é o sistema que se utiliza de robôs, que literalmente desloca estantes com produtos dentro do espaço do armazém, posicionando-as dinamicamente com base no volume, e levando-as até o local dos separadores de pedidos, que recebem instruções das quantidades por pedido. Veja o vídeo, muito interessante, dos robôs da Kiva em ação (http://www.youtube.com/watch?v=lWsMdN7HMuA), que é o coração do sistema de automação de movimentação de materiais baseado no conceito de goods-to-man picking process. A Kiva, que foi recentemente comprada pela Amazon, é uma precursora desse tipo de sistema, que propicia um aumento expressivo de produtividade. Sua concepção demonstra uma mudança radical de paradigma de projeto de um armazém.

Dentre outros equipamentos de robótica muito interessantes e inovadores, destacam-se aqueles de movimentação baseados na identificação ótica de objetos. Esses fazem parte de sistemas que determinam o objeto a ser deslocado por meio de sensores óticos, que por sua vez direcionam o equipamento de maneira precisa para, independentemente da posição espacial do objeto, retirá-lo da posição original e deslocá-lo para o destino predeterminado.

Robô de manuseio unitário

Robô de manuseio unitário

 

Imagine uma caixa cheia de peças diferentes e desarrumada. O equipamento faz uma leitura do interior da caixa, procurando o item especificado em sua memória, para então acionar o braço mecânico que irá retirar a peça desejada, seja qual for a sua posição, de maneira rápida e precisa.

O mesmo princípio foi notado em um robô-empilhadeira que “lê” a face do baú (ou carreta) de um caminhão, com caixas empilhadas, dos mais variados tamanhos, para então proceder a retirada das caixas de maneira lógica, se adequando às posições e dimensões das mesmas, sem nenhuma ação humana.

Robô acionado por identificação ótica de objetos

Robô acionado por identificação ótica de objetos

 

Palestra e insights

Com relação à série de palestras, destaque para o “Impacto da Robótica no Crescimento da Economia”, proferida pelo professor Henrik Christensen, da Georgia Institute of Technology, nos Estados Unidos. Foi muito instigante ao demonstrar que o surgimento de uma nova “onda” de robôs e automação está revolucionando os processos industriais e de distribuição física, conforme acima exemplificado.

Henrik Christensen, da Georgia Tech, apontou o surgimento de uma nova “onda” de robôs

Henrik Christensen, da Georgia Tech, apontou o surgimento de uma nova “onda” de robôs

 

Ele ressaltou que estamos em um processo de convergência e integração tecnológica que está sendo viabilizado pelo estágio atual de maturação de vários tipos de tecnologias de comunicação e informação introduzidas nas últimas décadas. Dentre as tecnologias em diferentes estágios de maturidade, podemos destacar: sistemas avançados de planejamento; RFID; GPS; Web EDI; código de barras 2D; identificação ótica de objetos; smart technology; comunicação entre máquinas; Big Data & Analytics Capabilities – relacionado à capacidade analítica de um volume extraordinário de dados para data mining e business intelligence; e processamento/armazenamento na nuvem, tecnologia baseada na comunicação wireless e via internet, incluindo o SaaS – software como serviço, da sigla em inglês. Isso sem contar os sistemas já bem difundidos que estão em constante evolução, como os ERP, TMS, WMS, gestão de estoque e de otimização e simulação.

Robô para montagem de paletes na operação de carregamento de carretas

Robô para montagem de paletes na operação de carregamento de carretas

É um cenário em que a produtividade está sendo elevada a patamares superiores aos atuais, com base em sistemas integrados mais ágeis, flexíveis, velozes, precisos, com in process inspection, de alta densidade e rápido set-up, que deverá chegar ao ponto de viabilizar um ambiente que Christensen chama de industrial internet, no qual se vislumbra uma infraestrutura conectada, sem fiação! Esse novo ambiente produtivo minimizará ainda mais o tradicional imperativo fordiano da “economia de escala”, ao dar maior ênfase ao potencial de “economia de escopo” em uma planta de manufatura, tornando-a economicamente viável ao configurá-la a fazer menores quantidades de maior variedade de produtos. É a customização em massa tornando-se possível em uma ampla gama de indústrias.

Do ponto de vista do supply chain, a convergência tecnológica implica num potencial de benefícios ao propiciar um melhor e mais intenso compartilhamento de informação entre parceiros (ex.: informação de pontos de vendas (POS) e ASNs – aviso antecipado de expedição) e uma maior visibilidade dos fluxos físicos, da capacidade do sistema, possibilitando a gestão efetiva de eventos. Esses benefícios se traduzem na redução nos estoques e transportes, bem como no aumento do nível de serviço ao cliente, e no consequente aumento de market share e lucratividade.

 

Reflexão

Via de regra, as montadoras automotivas já vêm há muito tempo experimentando um aumento de complexidade na produção, por conta de crescentes variantes de modelos, associadas à redução de tempo de ciclo de vida e maiores pressões para rápidos lançamentos no mercado. São inovações tecnológicas e de processos que têm possibilitado uma transformação nas estratégias de manufatura adotadas por corporações globais – de uma produção “empurrada”, calcada em economia de escala, para uma produção “puxada”, baseada em economia de escopo.

Esse novo ambiente tecnológico está por viabilizar, muito além da maior visibilidade, uma capacidade de resposta mais efetiva aos requisitos de segmentos de clientes, ao dar conta da volatilidade e rupturas de suprimentos ao longo do supply chain, a partir da formação de networks globais alicerçados em processos operacionais e decisórios integrados end-to-end.

Espera-se que, futuramente, a tecnologia dissemine o rastreamento de eventos a montante do primeiro nível de fornecedores, aliado ao monitoramento de indicadores de desempenho em tempo real, e possibilite a otimização dinâmica da cadeia de suprimentos. Imagine o impacto nos negócios ao chegarmos ao ponto de poder avaliar o custo total de servir segmentos específicos de clientes de maneira precisa e dinâmica, a partir de uma capacidade analítica turbinada por tecnologia da informação, suportando decisões com base no what if.

Atualmente, essa nova onda de produtividade, baseada em tecnologias emergentes, já está sendo sentida positivamente em termos de competitividade da indústria norte-americana, como um dos drivers do processo de near shoring – fenômeno de retorno da manufatura para perto dos mercados consumidores em países do ocidente, em particular de produtos de alto valor agregado. Como exemplo, a Apple anunciou recentemente investimentos de US$ 100 milhões na instalação de uma nova fábrica nos Estados Unidos, visando a uma estratégia de mitigação de riscos em suprimentos globais.

Nesse sentido, estamos observando uma reconfiguração de networks globais, muito influenciada pela adoção de estratégias corporativas de mitigação de riscos (ex.: rupturas de suprimentos globais por razões naturais e geopolíticas), fazendo as empresas adotarem redundâncias e contingências em suas redes globais de produção e distribuição. A visão é a construção de integração end-to-end do supply chain. Atualmente, é lugar-comum ler sobre corporações que estão diminuindo sua dependência do fator China, por conta do ambiente de incertezas.

Essa tendência de reconfiguração de cadeias globais está dando força ao já conhecido conceito de “glocalization”, que é a combinação dos termos “globalização” e “localização”, usado para descrever um produto ou serviço que é desenvolvido, produzido e distribuído globalmente, mas que é customizado localmente para atender o mercado de destino, incluindo requisitos específicos, tais como aqueles referentes à legislação ambiental, tributária, sanitária, de conteúdo nacional, bem como à diversidade das preferências dos consumidores locais.

O ambiente competitivo global tem suas raízes básicas em pressões que visam a custos decrescentes na produção e distribuição de produtos, e melhores serviços para atender às crescentes exigências dos consumidores por maior variedade, velocidade e confiabilidade, considerando a diversidade local. Para tal, as corporações capacitadas para se manterem relevantes no mercado tendem a localizar suas plantas de manufatura cada vez mais perto do mercado consumidor, levando-as ao desenvolvimento de fornecedores estratégicos e PSLs locais.

Em estudo recente realizado pela Associação Alemã de Logística (BVL, da sigla em alemão), essas corporações estão sendo compelidas ao desenvolvimento de supply chains eficientes, resilientes e crescentemente puxados pela demanda, por meio da orquestração de sua rede global. A confiabilidade dessas cadeias de suprimentos é sustentada por estratégias de mitigação de riscos e pela capacitação na gestão de networks globais complexos. Para tal, está sendo incorporado um arsenal tecnológico e de processos de planejamento e execução, estruturados e integrados, buscando níveis crescentes de produtividade e de sincronia ao longo da cadeia global, com vista ao atendimento local, da demanda final.

Vale a máxima do nosso saudoso guru em gestão de supply chain, Don Bowersox: “A ideia fundamental é manter-se relevante no mercado, fazendo mais com menos, até que se possa fazer tudo com nada!”. E a tecnologia tem papel fundamental nessa jornada de transformação dos negócios.

 

Conclusão

É nesse contexto que surge a oportunidade de internacionalização para empresas brasileiras, ao considerar sua inserção em networks globais, visando ao alinhamento ao contexto competitivo mundial e ao desenvolvimento de novos mercados. É de fundamental importância estar atento e preparado às inovações tecnológicas e de modelo de negócios que podem ameaçar a competitividade e até a sobrevivência da empresa. Por exemplo, a recente entrada da Amazon no Brasil certamente implicará num choque de competitividade no setor de vendas on-line do país.

Nesse sentido, é comum entre empresas líderes, norte-americanas e europeias, desenvolver alianças estratégicas com centros de excelência (incluindo universidades), além de participar em missões técnicas internacionais, trade shows (como a ProMat e a Automate) e associações internacionais renomadas, como o CSCMP/EUA e a BVL/Alemanha. O foco é buscar a atualização ampla e permanente em termos tecnológicos, assim como sobre tendências, estratégias e abordagens de gestão no supply chain e, assim, manter seus executivos preparados para uma competição cada vez mais globalizada e acirrada!

ARMAZENAGEM: CONSIDERAÇÕES SOBRE A ATIVIDADE DE PICKING

O principal fator a ser atribuído à evolução da armazenagem no mundo nas duas últimas duas décadas foi o aumento da exigência dos clientes. Um recente estudo  sobre automação na área de armazenagem analisou os centros de distribuição de três grandes empresas no Brasil – Chocolates Garoto, Souza Cruz e Lojas Americanas – e identificou a melhoria da qualidade do serviço e/ou produto como o principal motivador de seus investimentos nesta área.

Outra pesquisa  periódica indica que a frequência e o prazo de entrega estão entre as três principais dimensões de serviço, avaliadas pelo varejo. A importância dada a essas duas dimensões é relacionada aos programas de redução do nível de estoque – como JIT (just in time), QR (quick response) e reposição contínua –, cujos alicerces estão apoiados no aumento da frequência e na diminuição do prazo de entrega.

Além disso, a grande proliferação do número de produtos – resultado não só do lançamento de novos produtos, como também da grande variedade de modelos, cores e embalagens – e o crescente aumento das entregas diretas ao consumidor – fruto das vendas por catálogos, pela internet, pelo telefone, ou até mesmo por lojas que passaram a trabalhar apenas com mercadorias expostas em mostruário – também trouxeram novas demandas para as operações de armazenagem.

Como resposta a esses desafios, as empresas reestruturam as suas operações de armazenagem para atender ao aumento do número de pedidos (resultado da maior frequência de entrega e da entrega direta ao consumidor), a uma maior variedade de itens (devido à proliferação do número de produtos) em um tempo menor (resultado do encurtamento do prazo de entrega). Assim, os armazéns de produto acabado com a finalidade de estocar mercadorias, estão dando lugar aos centros de distribuição, cujo foco principal está sobre a atividade de picking .

O aumento da importância da atividade de picking fez com que novos investimentos fossem feitos nesta área, principalmente nos sistemas de separação. Para se ter uma idéia da representatividade dos custos desta atividade em média o picking é responsável por 60% dos custos  de um centro de distribuição.

Dentro deste contexto, o presente artigo irá abordar a atividade de picking, esclarecendo algumas questões sobre três importantes decisões de planejamento. A primeira é referente à separação de uma área do centro de distribuição apenas para o picking, independente da estocagem. A segunda é relativa à organização do trabalho.  Já a terceira decisão envolve a seleção das tecnologias a serem adotadas. Por fim, serão abordados dois desafios advindos de novas tecnologias disponíveis, difundidas recentemente, a primeira referente ao A-Frame e a segunda ao picking by-light.

A SEPARAÇÃO DA ÁREA DE PICKING DA ÁREA DE ESTOCAGEM

A área de estocagem na maioria dos armazéns ocupa um espaço relativamente grande, devido ao acondicionamento dos estoques. Assim, a separação dos pedidos realizados nessa área pode implicar em grandes deslocamentos por parte dos operadores.

A figura 1 mostra o consumo relativo de tempo de um operador, realizando o picking na área de estocagem. Este gráfico indica que um operador consume 50% do seu tempo apenas com os deslocamentos na área de estocagem.

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No entanto, existem algumas alternativas intermediárias para diminuir este tempo gasto com o deslocamento. Entre estas, destacam-se:

  • Algoritmos para definição das rotas de coleta, que minimizam a distância média percorrida na separação do pedido;
  • métodos alternativos de organização do trabalho (que serão tratados mais adiante) com objetivo, por exemplo, de coletar mais pedidos por cada deslocamento;
  • lógicas de endereçamento que posicionem os produtos na área de estocagem usando critérios que minimizem a distância média de movimentação, considerando o número de expedições de cada item, o seu volume em estoque e a complementariedade entre os itens (ou seja, guardar próximos os produtos que normalmente são expedidos juntos).

Além disso, a identificação nos endereços de coleta e a disposição clara e objetiva das informações (documentações, instruções e etiquetas), também são pontos importantes para se agilizar as tarefas do operador.

Mesmo considerando a utilização de todas as medidas apresentadas, a complexidade do picking torna necessária a separação de uma área do armazém dedicada a esta atividade. Entre os direcionadores utilizados para definir o grau de complexidade, destacam-se: o tamanho das unidades de separação, o número de pedidos expedidos por dia, a variedade de itens e o intervalo tempo disponível para a separação de um pedido.

De acordo com o tamanho das unidades de separação – que considera a menor unidade – têm-se cinco categorias básicas:

  • separação de paletes – quando a menor unidade de separação é o palete. Nesse caso, os pedidos nunca contêm frações de paletes de determinados produtos, apenas paletes fechados;
  • separação de camadas de palete – neste caso a menor unidade de separação é um conjunto de caixas, que formam uma camada do palete;
  • separação de caixas – quando a menor unidade de separação são as caixas fechadas;
  • separação de caixas fracionadas – é o caso em que as caixas necessitam ser abertas para manuseio de pacotes, que compõem a caixa;
  • separação de itens – alternativa mais fracionada onde são manuseados itens individuais de determinados produtos.

Quanto mais fracionada for a separação, maior for o número de pedidos expedidos por dia, maior for a variedade de itens e menor for o tempo disponível, mais complexa será considerada a operação. Além da complexidade afetar a performance e a produtividade do picking, ela também compromete a precisão no preenchimento do pedido, tendo em vista o aumento da possibilidade de erros que dificulta a conferência.

A opção pela área dedicada para a atividade de picking permite que uma ampla gama de mercadorias seja disposta em uma região relativamente pequena, de modo que operador não precise percorrer grandes distâncias no seu deslocamento.

A área dedicada para o picking, no entanto, cria uma nova demanda: o ressuprimento dos itens na linha de separação. Em casos mais críticos, onde o giro de produtos na linha é muito alto, é necessária a criação de uma área de estoque intermediária entre a estocagem e o picking, denominada estoque reserva. Esta área tem a função de ressuprir rapidamente a linha de separação, uma vez que esta deve operar com baixo nível de estoque e sem falta de produtos para garantir a velocidade da linha e minimizar os riscos de paradas.

Métodos de Organização do Trabalho

Com o intuito de melhorar a produtividade do picking foram desenvolvidos alguns métodos de organização do trabalho (figura 2) com o objetivo de minimizar os tempos não úteis, gastos com os deslocamentos dos operadores e com a busca por produtos. Estes métodos consideram o número de operadores responsáveis pela separação de cada pedido e o número de pedidos coletados simultaneamente por um mesmo operador. A seguir são apresentados os três métodos básicos:

  • picking discreto – é aquele no qual cada operador coleta um pedido por vez, coletando linha a linha do pedido. Esta forma de organização é bastante utilizada pela sua simplicidade. A propensão a erros é relativamente pequena, por se manusear um pedido por vez. A sua grande desvantagem é a baixa produtividade, decorrente do tempo excessivo gasto com o deslocamento do operador.
  • picking por zona – neste método o armazém é segmentado em seções ou zonas e cada operador é associado a uma zona. Assim, cada operador coleta os itens do pedido que fazem parte de sua seção, deixando-os em uma área de consolidação, onde os itens coletados em diferentes zonas são agrupados, compondo o pedido original. Este método é bastante empregado. Entre as suas vantagens destaca-se a flexibilidade de permitir que diferentes equipamentos de movimentação e estocagem sejam utilizados. Assim, enquanto uma zona opera com a separação de paletes, a outra pode manusear caixas. Esta organização tende a ser mais produtiva que o picking discreto, uma vez que viabiliza um menor deslocamento dos operadores. Sua grande dificuldade é o balanceamento da carga de trabalho entre as diferentes zonas.
  • picking por lote – neste método cada operador coleta um grupo de pedidos de maneira conjunta, ao invés de coletar apenas um pedido por vez. Assim, ao se dirigir ao local de estocagem de um determinado produto, o operador coleta o número de itens que satisfaça o seu conjunto de pedidos. Este método possibilita uma alta produtividade, quando os pedidos possuem pouca variedade de itens (até 4 itens) e são pequenos em termos de volume. A sua grande vantagem é minimizar o tempo de viagem do operador, pois em uma única viagem este coleta um conjunto de pedidos, diminuindo o deslocamento médio por pedido. A desvantagem desse método concentra-se nos riscos de erros na separação e ordenação dos pedidos.
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Além dos três métodos apresentados é comum a utilização do picking por onda. Neste, são realizadas diversas programações por turno, de maneira que os pedidos devem ser coletados em períodos específicos do dia. O picking por onda é utilizado em conjunto com os métodos apresentados e a sua vantagem é permitir uma maior integração do picking com a área de expedição, através da programação da hora de coleta e embarque de cada pedido.

O método de picking utilizado pode ser uma combinação desses apresentados. O picking por zona pode ser utilizado com o por lote ou com o por onda, ou até mesmo junto com os dois simultaneamente. Normalmente, estas combinações viabilizam um aumento de produtividade, mas também, exigem maior controle.

Independente do método utilizado é fundamental a preocupação com a ergonomia. Os incentivos por produtividade e precisão também devem ser considerados como importantes instrumentos na busca por performance de separação.

Sistemas de Picking

Existe uma ampla gama de sistemas desenvolvidos para a atividade de picking e a sua escolha deve considerar as características específicas da operação (como variedade de itens, tamanho das unidades de separação e velocidade de operação) e os produtos manuseados (como peso, forma e grau de fragilidade), além da tolerância a erros da separação e do orçamento disponível.

Antes de tratar dos sistemas de picking, é fundamental apresentar um importante equipamento utilizado nesta atividade, o flow-rack (figura 3). Este equipamento pode ser utilizado tanto na separação de caixas, quanto na de unidades. O seu funcionamento é similar ao refrigerador de latas de refrigerantes de uma loja de conveniência. As caixas podem ser supridas pela parte traseira do equipamento e coletadas pela sua parte dianteira, sendo que a retirada da primeira caixa faz com que as demais escorreguem para frente.

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Devido ao seu baixo custo e à sua grande funcionalidade o flow-rack se tornou um equipamento bastante difundido, podendo ser utilizado com ou sem equipamentos de movimentação acoplados, como também em conjunto com sofisticados sistemas de picking.

A seguir, são apresentados os cinco principais sistemas de picking:

A-Frame

O A-Frame (figura 4) é um sistema de alta produtividade capaz de separar centenas de pedidos em um curto espaço de tempo, com grande precisão e com um reduzido quadro de pessoal. Este é um sistema modular, integrado por uma esteira transportadora, sobre a qual existe uma estrutura composta de uma série de canais que cobre ambos os lados da esteira. Cada canal trabalha com um determinado SKU, tendo capacidade de armazenar diversas unidades, que ficam empilhadas em sua respectiva estrutura.

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O sistema de comando do A-Frame controla a ejeção dos produtos de cada canal na esteira e cada seção da esteira é associada a um determinado pedido. No final da linha, os produtos são automaticamente transferidos para caixas e transportados para as outras áreas de picking, ou diretamente para área de embarque, caso o pedido esteja completo.

Diversos módulos de A-Frame podem ser utilizados – tanto em série quanto em paralelo – para que seja aumentada a capacidade do sistema. Além disso, esta tecnologia também pode ser utilizada em conjunto com outros sistemas de separação. Este tipo de sistema permite uma separação bastante rápida com alta produtividade, no entanto apresenta algumas restrições de uso relativas a fragilidade e/ou formato dos itens manuseados.

Carrossel

Os carrosséis (figura 5) são equipamentos rotacionais, verticais ou horizontais, que acondicionam os produtos com a função de trazê-los até o operador, eliminando os tempos associados ao seu deslocamento e a procura de produtos. A principal vantagem deste sistema é permitir uma operação com uma grande variedade de itens. Além disso, o carrossel vertical também permite um bom aproveitamento de espaço por aproveitar o pé direito do prédio. A sua principal desvantagem está relacionada com a velocidade de coleta, relativamente lenta, o que o torna muitas vezes não recomendável.

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Os sistemas de estocagem e coleta automáticos

Os sistemas de estocagem e coleta automáticos (AS/RS) capazes de operar com unidades de movimentação mais fracionadas são conhecidos como miniload (figura 6). No entanto, mesmo os miniload são capazes de operar apenas com caixas, ou itens de grande volume. O seu funcionamento é bastante parecido com o do transelevador (unit load).

Entre as principais vantagens do miniload pode-se destacar a sua precisão e velocidade, além da potencialidade de operar com uma grande variedade de itens. Entre as desvantagens, destacam-se o elevado custo de implementação e manutenção, e a falta de flexibilidade desses sistemas.

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A separação por rádio frequência

Este tipo de sistema se apóia na comunicação por rádio frequência para auxiliar o operador na coleta dos itens. Para isso, o operador utiliza um terminal de mão ou um terminal preso ao braço (figura 7) que indica sempre o endereço do próximo produto e o número de unidades a ser coletadas. Ao realizar a coleta dos itens, o operador faz a leitura do código de barra dos produtos, através do terminal manual, que confere a coleta e indica o endereço do próximo produto a ser coletado.

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Este tipo de tecnologia está sendo bastante utilizada no Brasil pelo seu baixo custo e alta flexibilidade. A sua grande desvantagem está relacionada a sua performance que é limitada pela velocidade de deslocamento do operador.

O sistema de picking by-light

Este sistema concilia performance e flexibilidade conseguindo, graças a isso, ser um dos sistemas mais difundidos no Brasil. O picking by-light (figura 8) integra a utilização de esteiras rolantes, leitores óticos e sensores com as tradicionais estruturas flow racks manuseadas por operadores.

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A boa performance deste sistema é obtida através da disposição dos produtos ao redor dos funcionários, que coletam apenas os produtos da sua estação de trabalho, não precisando se locomover nem movimentar as caixas dos pedidos que são transportadas de forma automática por meio de uma correia transportadora. Além disso, os mostradores digitais de cada posição do flow-rack indicam automaticamente o local e o número de unidades que devem ser coletados, tornando desnecessário o picking list, o que acelera o processo de coleta dos operadores.

A flexibilidade é resultado da participação dos operadores no manuseio, que além de considerar as características específicas de cada produto, inclusive a fragilidade, podem, simultaneamente, coletar e organizar os produtos nas caixas de entrega.

AS NOVAS TECNOLOGIAS DE PICKING E SEUS NOVOS DESAFIOS

A busca por uma maior produtividade, velocidade e precisão na separação do pedidos leva as empresas à implementação de novas tecnologias na área de picking. No entanto, a simples adoção de tecnologia não garante estas melhorias operacionais, mas serve como uma ferramenta que viabiliza o desenvolvimento de novos processos. Cabe destacar que muitos destes novos processos nem mesmo existiriam sem esse suporte tecnológico.

Muitas empresas estão implementando sistemas sofisticados de separação sem que haja um suporte de outros sistemas de apoio e controle. Os sistemas de suporte e apoio à decisão são complementares à força de trabalho, aos procedimentos e aos equipamentos de movimentação e tornam-se vitais dentro da operação de separação.

Dentro deste contexto, pode-se mencionar os sistemas de picking como ferramentas tecnológicas que possibilitam a arquitetura de novos processos, capazes de proporcionar grandes ganhos de eficiência. Para obter sucesso na implementação de um novo processo, no entanto, é fundamental desenvolver sistemas de comunicação e capacitar as equipes de trabalho para a operação.

Cada empresa tem suas particularidades com relação a sua necessidade de separação, em virtude do perfil dos pedidos de seus clientes e da sua carteira de produtos. Por outro lado, os sistemas de separação têm uma capacidade nominal que só pode ser alcançada em termos reais diante de uma série de premissas. Para ilustrar estas situações serão apresentados, a seguir, desafios relacionados à implementação das novas tecnologias A-frame e picking by-light.

Quanto ao sistema A-Frame

Este é um dos sistemas de picking que apresenta uma das melhores performances em termos de velocidade de separação. No entanto, diversas restrições devem ser satisfeitas para que a sua velocidade seja maximizada. Dentre elas, duas podem ser destacadas: nenhum pedido pode ter muitas unidades de um mesmo item e o ressuprimento da linha tem que ser rápido o suficiente para que o canal de um produto não chegue a ficar vazio.

Como não é viável limitar a demanda de um determinado produto em cada pedido, a solução acaba sendo a colocação de um produto em mais de um canal. Quanto ao ressuprimento, normalmente se acopla uma linha de flow rack, ao lado do A-Frame com operadores dedicados a essa atividade. Essas soluções podem parecer simples, mas na realidade abrem espaço a um grande número de decisões.

Para complicar a situação, estas decisões devem ser tomadas quase que diariamente para atender às grandes variações da demanda por SKU. Entre as decisões necessárias cabe destacar: o controle do número de canais que será disponibilizado para cada produto e o posicionamento de todos os produtos, diante das restrições não apenas da linha, mas também do ressuprimento.

Quanto ao sistema de picking by-light

Para maximizar a performance da separação com este sistema, a linha de separação deve ter a carga de trabalho bem balanceada entre as suas estações e os produtos com o maior número de movimentações devem estar localizados nas posições de mais fácil acesso dos operadores. O balanceamento da carga de trabalho é vital para este tipo de sistema, pois cada funcionário é responsável por uma estação de trabalho e a formação de filas nas estações pode repercutir na paralisação de toda linha.

Outro requisito de grande influência na produtividade da linha é o posicionamento dos produtos segundo o número de movimentações, uma vez que as diversas posições da estação (endereços do flow rack) apresentam dificuldades de manuseio distintas, em função da altura e distância em relação às mãos do operador.

As características físicas dos produtos – a forma, o peso e o tamanho – formam um terceiro fator – além da demanda e do posicionamento dos produtos – que influencia a carga de trabalho de cada estação, uma vez que a dificuldade de manusear cada produto irá afetar o seu respectivo tempo de separação.

A grande dificuldade é que, via de regra, a demanda de cada item sofre constantes oscilações devido aos fatores sazonais, a sua etapa no ciclo de vida e as ações de marketing da empresa, além de outros fatores externos. Desta forma, a alocação dos produtos às posições, ou seja, o balanceamento de linha deve ser feito de maneira periódica para garantir o acompanhamento da curva de demanda, mantendo a sua efetividade.

Para que as trocas de produtos na linha sejam realizadas é necessário que a linha esteja parada, pois o sistema que acende os displays digitais funciona de acordo com a posição de cada produto. Além disso, a substituição física dos produtos também pode afetar o sistema de ressuprimento. Desta forma, é importante que sempre se minimize o número de substituições em um balanceamento.

CONCLUSÃO

ESTRATÉGIAS DE PICKING NA ARMAZENAGEM

  1. O QUE É A ATIVIDADE DE PICKING E QUAL SUA IMPORTÂNCIA?

Para entendermos a atividade de picking (separação e preparação de pedidos) é importante apresentarmos sua inserção entre as principais atividades de armazenagem. De uma maneira simples, todos os tipos de armazéns possuem as seguintes funções (Figura 1):

  • recebimento de produtos
  • armazenagem dos produtos até que seja necessário
  • coleta de produtos de acordo com pedidos dos clientes
  • preparação dos produtos para entrega no cliente.
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A atividade de picking pode ser definida como a atividade responsável pela coleta do mix correto de produtos , em suas quantidades corretas da área de armazenagem para satisfazer as necessidades do consumidor. Dessa forma, estaremos focando a atividade de coleta do pedido, conhecido como order picking, ou simplesmente picking, como passaremos a nos referir daqui em diante.

Tal atividade dentro de um armazém é considerada como uma das mais críticas. Dependendo do tipo de armazem, 30% a 40% do custo de mão-de-obra está associado à atividade de picking. Aliado ao custo, o tempo dessa atividade influi de maneira substancial no tempo de ciclo de pedido, ou seja, o tempo entre a recepção de um pedido do cliente e a entrega correta dos produtos.

O aumento progressivo  das necessidades (e exigências) dos consumidores e da competição trouxe diversas consequências para a atividade de armazenagem. Tais consequências podem ser traduzidas em tendências gerais que podem ser observadas em diversos setores:

  • Profileração do número de SKUs: as maiores exigências dos clientes aumentaram os números de produtos que as empresas trabalham atualmente
  • Aumento do Número de Pedidos: os clientes passaram a trabalhar cada vez mais em filosofias de ressuprimento contínuo, com o objetivo de diminuir seus níveis de estoque. As menores quantidades de lote implicam em um aumento no número de pedidos ao longo do tempo
  • Concentração em Grandes Armazéns: o paradigma da presença local começa a deixar de existir. As empresas começam a adotar uma operação com menor número de depósitos e pontos de venda, concentrando estoques e obtendo reduções de custo com consolidação de carga.
  • Entrega para o dia seguinte: com uma exigência cada vez maior pela diminuição do tempo de ressuprimento para os clientes.

Além dessas tendências, as empresas perceberam a importância da utilização do serviço como diferencial de valor agregado em seus produtos. A qualidade do produto passa a ser um pré-requisito e serviços como entrega a domicílio e vendas pela internet aumentaram o nível de exigência e produtividade das atividades de armazenagem e transporte.

Dessa forma, a atividade de picking deve ser flexível para assegurar uma operação dentro das necessidades determinadas pelo cliente, utilizando sistemas de controle e monitoramento que suportem os níveis de serviço e qualidade diagnosticados.

  1. QUE PRINCÍPIOS UTILIZAR PARA A MELHORIA DO SISTEMA DE PICKING?

Independente do tamanho, volume, tipos de estoque, necessidades do consumidor e tipos de sistemas de controle da operação do armazén, existem certos princípios que se aplicam bem em qualquer atividade de picking.

São princípios que devem guiar o posicionamento de produtos dentro da área de armazenagem e o fluxo de informação e documentos.

  • Priorizar produtos de maior giro

O primeiro passo é a identificação dos produtos de maior giro. Na maioria dos casos será observado que uma pequeno grupo de produtos correspondem a grande parte da movimentação em um armazém. É a conhecida Lei de Pareto, onde 20% dos produtos correspondem a 80% das movimentações. São considerados os produtos de alto volume. Cerca de 55% dos produtos correspondem a 95% do volume movimentado. Esses 35% dos produtos são considerados de médio volume. Os 45% dos produtos restantes são considerados produtos de baixo volume, correspondendo a cerca de 5% do volume total movimentado.

Os produtos de maior giro devem ficar nas posições de mais fácil acesso para os operadores e de mais fácil ressuprimento. Essa idéia orienta fortemente a disposição física de produtos no armazém. Podemos apresentar um layout básico desenvolvido em função do giro dos produtos (Figura 2).

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O objetivo é priorizar a mininização da distância entre o operador que efetua a coleta e os produtos a serem coletados. Dessa forma, os produtos de maior giro devem ser colocados na região mais próxima da atividade de separação (1). As esteiras (7) eliminam a movimentação na recepção da lista de produtos e no envio para o despacho. Interessante reservar uma área (2) para a armazenagem e coleta de produtos de pequenas dimensões e alto volume. Deve ser planejada uma área para o recebimento (3) de produtos que alimentarão as regiões (1) e (2). De forma análoga, uma área de expedição deve ser dimensionada (4) com linhas suficientes para evitar a acumulação ou fila na linha de picking. As esteiras que levam os pedidos completos da área de picking para a área de expedição (5) devem possuir altura elevada para aproveitamento do espaço em chão. Na região (6) temos todos os produtos  de pequeno e médio volumes, armazenados em pallets. Este é um exemplo bastante genérico, mas a filosofia é aplicável em vários casos.

  • Utilização de documentações claras e de fácil operacionalização

Um documento de picking deve fornecer instruções específicas para o operador de modo a facilitar a atividade de separação de produtos. Deve conter apenas as informações relevantes: localização do produto, descrição e quantidade requerida. Além disso, tais informações devem ser destacadas no documento, de modo a facilitarem a leitura. Uma preocupação maior com a preparação dessa documentação diminui o tempo de leitura e de procura de produtos por parte do operador, diminuindo o tempo da atividade.

  • Organizar os pedidos de acordo com as configurações físicas

É necessário que cada pedido enviado para a área de picking seja configurado de acordo com as restrições de localização dos produtos. Ou seja, na etapa de geração do documento de picking, as listagens devem ser “montadas” de forma a diminuir a movimentação do operador, além de observar a proximidade de produtos.

  • Manter um sistema eficiente de localização de produtos

Um sistema eficiente de separação de pedidos necessita de um sistema de localização de produtos muito acurado. Com a padronização de endereços para a localização de produtos e utilização de teconologias que acelerem a identificação de uma posição, é possível reduzir o tempo de procura de um produto para frações de segundos, acelerando a atividade de separação de pedidos.

  • O operador deve ser avaliado pelos erros

Para que sejam evitados erros na separação de pedidos (produtos incorretos ou quantidades incorretas de produtos) o operador deve ser avaliado pela correta separação dos pedidos. Sua performance deve ser mensurada e qualquer desvio em torno de uma meta aceitável deve ser analisado, identificando se a causa está no sistema ou no operador.

  • Evitar contagem de produtos durante a coleta

A contagem de produtos aumenta substancialmente o tempo de separação de pedidos. Tal atividade pode ser evitada com soluções simples, como soluções de embalagens. Por exemplo, se operador necessitar separar 1000 unidades de um determinado produto, se tal produto estivesse agrupado em embalagens de 100 unidades, isso facilitaria seu trabalho. Além disso, ajudaria a eliminar erros na separação.

  • Eliminação de documentos em papel

Qualquer documento em papel toma demasiado tempo na atividade de picking. A informação escrita deve ser lida, interpretada e algumas vezes comparada com algum sistema de controle, o que tipicamente resulta em erros. Existem tecnologias que estão se tornando cada vez mais acessíveis, reduzindo e até eliminando o fluxo de papéis, incluindo leitores de código de barras, sistemas de reconhecimento de voz e terminais de rádio frequência.

Tais filosofias norteiam o planejamento da atividade de picking. No entanto, várias tecnologias e estratégias podem ser utilizadas e planejar uma atividade de picking não é uma tarefa simples.

  1. COMO ORGANIZAR MINHA ATIVIDADE DE PICKING?

A atividade de separação de pedidos é intensiva em movimentação de materiais. Dependendo do tipo de armazém, cerca de 30% a 40% de seu custo está diretamente associado à atividade de separação de pedidos.

Isso ocorre porque o número de trabalhadores e o tempo associado a essa atividade são maiores que nas outras atividades de armazenagem.  Através de estudos de sistemas de separação de pedidos mais típicos, onde temos uma grande utilização de documentos em papel e operações de deslocamento e coleta de produtos, temos informações de como é gasto o tempo do operador nessa atividade.

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Através do Gráfico 1, observamos que a maior parte do tempo gasto pelos operadores está na movimentação para a coleta e colocação de produtos na linha de picking. Ou seja, um objetivo fundamental para uma boa produtividade de um sistema de separação de pedidos é a minimização dos tempos de deslocamento ou movimentação.

A forma como organizamos a estratégia de picking está associada diretamente com o tempo de movimentação. Por estratégia de picking entendemos a forma como organizamos o processo de separação de pedidos, planejando a quantidade de operadores por pedido, o número de diferentes produtos pegos em cada coleta e os períodos para agendamento ou agrupamento de pedidos durante um turno.

Soluções tecnológicas de armazenagem como Carrousels, mini-loads, sistemas AS/RS(Automatic Storage e Retrieval Systems) e WMS são combinações de equipamentos e sistemas de controle que deslocam, armazenam e coletam produtos com alta precisão, acurácia e velocidade, dependendo do grau de automação. Tais sistemas também reduzem o tempo de movimentação do operador, pois tem como objetivo trazer os produtos específicos no momento da separação, além de redução no tempo de contagem.

Equipamentos como código de barras, leitores óticos, reduzem o tempo de procura e documentação.

Entraremos em detalhes apenas nas estratégias de organização de picking, por ser o passo inicial do planejamento de um sistema, deixando as alternativas de soluções tecnológicas para uma próxima publicação. Geralmente, durante o planejamento de um sistema de picking, as considerações sobre estratégias de picking são pouco avaliadas ou desprezadas, partindo-se diretamente para a adoção de tecnologias e pacotes de soluções. Dependendo do tipo de processo da empresa, isso pode acarretar num investimento em equipamento e sistemas desnecessários, que poderiam ser solucionados apenas com uma alteração nas estratégias de organização dos operadores.

  1. QUAIS AS ESTRATÉGIAS DE ORGANIZAÇÃO DA ATIVIDADE DE PICKING?

Existem 4 procedimentos básicos para organizar o picking. Esses 4 procedimentos são caracterizados como procedimentos “puros”. Geralmente o que se observa é uma composição ou mistura de diferentes estratégias, gerando estratégias mistas de organização do picking.

Basicamente, durante a definição de qual estratégia utilizar, é necessário responder as seguintes perguntas:

  • Operadores por pedido: quantos operadores devem ser designados para completar apenas um pedido? Cada pedido é trabalhado por apenas um operador, ou teremos vários operadores trabalhando em um mesmo pedido?
  • Produtos por pedido: o operador deve coletar um produto de cada vez da lista de pedidos, ou pegar vários produtos em uma só coleta?
  • Períodos para agendamento: quantas janelas para a organização dos pedidos devem ser feitas em um turno? É necessário conciliar o picking com outras atividades como o recebimento de produtos e a expedição?

A seguir descrevemos os 4 procedimentos básicos de atividade de picking:

4.1. Picking Discreto

Nesse procedimento, cada operador é responsável por um pedido por vez e pega apenas um produto de cada vez. Existe apenas uma janela de scheduling por turno. Esse tipo de organização possui uma série de vantagens, pricncipalmente por ser a mais simples, adequando-se perfeitamente quando toda a documentação está em papel. O risco de erros na atividade é reduzido, por existir apenas um documento para cada ordem de separação de produtos. No entanto, é o procedimento menos produtivo, pois como o operador deve completar toda a ordem de separação, o tempo de deslocamento é muito maior que nos outros procedimentos. Existe apenas um período para o agendamento da atividade de picking.

Podemos compreender as diferentes estratégias de picking através de exemplos simples. Acompanhando a figura seguinte, suponha que a atividade de separação de pedidos esteja trabalhando com apenas 4 produtos (P1, P2, P3 e P4). A linha de picking possui 3 operadores alocados integralmente a essa atividade. Temos então 3 pedidos que chegam, compostos por mix e quantidades de produtos diferentes.

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Na estratégia de picking discreto, o primeiro operador pegaria o primeiro pedido (Pedido 1). Ele então, seria responsável por iniciar e completar a separação de todos os produtos contidos nesse pedido. Selecionaria 10 quantidades do primeiro produto, 20 do segundo e 5 do terceiro, colocando na caixa para a próxima operação. Paralelamente, o segundo operador estaria responsável pelo segundo pedido, coletando os produtos 1, 3 e 4 nas suas respectivas quantidades (um por vez). De forma análoga o terceiro operador estaria responsável pelo terceiro pedido.

Importante notar que cada pedido é iniciado e completo por apenas um operador e que apenas um produto é pegado por vez. O primeiro operador que acabar seu trabalho, que no exemplo seria o terceiro operador, pegaria o próximo pedido (Pedido 4, não exemplificado).

4.2. Picking por zona

Nessa forma de organização, as áreas de armazenagem são divididas em zonas. Cada zona possui determinados produtos. Cada operador da atividade de picking está relacionado com uma dessas zonas.

Quando uma ordem de pedido chega, cada operador pega todas as linhas de produtos referidas a esse pedido que fazem parte da sua zona de trabalho. Se o pedido estiver completo, ele pode ser despachado. Caso contrário, ele irá para a próxima zona de picking e o próximo operador colocará os produtos necessários.

Esse tipo de procedimento é mais utilizado quando temos diferenças de produtividade entre os trabalhadores ou diferenças de equipamentos/tecnologias utilizadas na área de picking. Com isso, as zonas de picking são determinadas de forma até obtermos um balanceamento da carga de trabalho entre as zonas. Existe apenas um período para o agendamento da atividade de picking.

Voltando para o nosso exemplo, cada operador seria designado para determinada zona. O primeiro operador seria responsável pela coleta dos produtos 3 e 4. O operador 2 do produto 2, enquanto que o último operador teria a responsabilidade do produto 1.

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Ao chegar o primeiro pedido na linha de picking, o operador 3 coletaria 10 unidades do produto 1. Em seguida, o operador 2 coletaria 20 unidades do produto 2. Finalmente, o primeiro operador coletaria 5 unidades do produto 3. O primeiro pedido estaria então completo e seria despachado para a próxima atividade. Notamos que nesse caso, os 3 operadores trabalharam para completar um pedido.

Além disso, após ter coletado as 10 unidades do produto 1, o terceiro operador já começaria a trabalhar no segundo pedido, enquanto em paralelo os outros dois operadores estariam completando o pedido 1.

Como comentado anteriormente, é uma estratégia ideal quando temos tecnologias diferentes ou quando a produtividade dos operadores não é homogênea. No nosso exemplo, o operador 1 é o mais produtivo, ficando com 2 produtos na sua zona de picking. Com isso, temos um aumento de produtividade com relação à estratégia anterior, porém a operação é um pouco mais complexa.

4.3. Picking por Lote

No procedimento anterior, diferentes produtos são coletados para completar um pedido por vez. No picking por lote o procedimento ocorre de modo diferente: o operador espera a acumulação de um certo número de pedidos. Em seguida, são observados os produtos comuns a vários pedidos.

Quando o operador faz a coleta, ele pega a soma das quantidades de cada produto, necessárias para atender todos os pedidos. Em seguida, ele distribui as quantidades coletadas por cada pedido.

Por trabalhar com vários pedidos por coleta, esse tipo de procedimento possui um ganho de produtividade em relação aos outros. No entanto, é indicado apenas quando os produtos são coletados na maioria em quantidades fracionadas (não em caixas), e quando os pedidos possuem poucos produtos diferentes (1 a 4) e pequenos volumes. O ganho de produtividade ocorre pela redução de tempo em trânsito dos operadores. Um ponto negativo desse procedimento é sua maior complexidade e sua necessidade de utilizar severas mensurações para minimizar os riscos de erros. Tais mensurações podem ser feitas utilizando as soluções tecnológicas atuais. Novamente, temos apenas um período para o scheduling da atividade de picking.

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No nosso exemplo, os pedidos seriam agrupados em lote. Por exemplo, os pedidos 1 e 3 seria agrupados em um lote. O primeiro operador cuidaria exclusivamente desses dois pedidos. Ele coletaria então 10 unidades do produto 1, 40 unidades do produto 2 e 20 unidades do produto 3, ou seja, as somas das unidades dos produtos nos pedidos 1 e 3. Os outros dois operadores estariam responsáveis por outros lotes de pedidos.

No picking por lote, um pedido é processado apenas por um operador, e diferentes produtos são coletados em cada pega. Isso acelera a produtividade, mas como comentamos, é indicado apenas para configurações com poucos produtos.

4.4. Picking por Onda

Esse método é similar ao picking discreto. Ou seja, cada operador é responsável por um tipo de produto por vez. A diferença está no agendamento de um certo número de pedidos ao longo do turno.  Geralmente esse tipo de procedimento é utilizado para coordenar as funções de separação de pedidos e despacho.

Além das estratégias apresentadas anteriormente, temos as combinações entre estratégias puras.

A estratégia de picking por zona-lote, por exemplo, é a estratégia de zona, onde cada operador é responsável por determinado número de produtos, e onde os pedidos são agrupados em lote.

Podemos resumir na matriz seguinte, as diferentes estratégias de atividade de picking, as consideradas puras e as mistas.

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Uma estratégia de organização da atividade de picking mais recente e inovadora é chamada de bucket brigades. Desenvolvida por professores da Georgia Tech, ela se diferencia das anteriores por ser uma estratégia que torna o sistema ajustado automaticamente

  1. BUCKET BRIGADES – UMA NOVA ESTRATÉGIA AUTO BALANCEÁVEL

A estratégia de ”Bucket Brigades” tem sido utilizada em linhas de produção pela sua funcionalidade de auto balanceamento. Algumas empresas que tem utilizado essa estratégia:

  • McGraw-Hill: atividade de picking em seus Centros de Distribuição
  • The MusicLand Group: atividade de picking
  • Time Warner Trade Publishing/Little, Brown: atividade de picking
  • Bantam-Doubleday-Dell Distribution: atividade de picking
  • Harcourt-Brace: atividade de picking
  • Blockbuster Music: atividade de picking
  • Subway: aplicou a estratégia na montagem de saduíches
  • Mitsubishi Consumer Electronics America: montagem de televisores e na embalagens de telfones celulares
  • Revco Drug Stores, Inc.: obteve um aumento de produtividade de 34% na atividade de picking com a implantação
  • Readers Digest: obteve 8% de aumento na produtividade do picking e uma redução de 35% nos erros de coleta e separação.

Uma grande dificuldade após a escolha da estratégia de picking a ser adotada, está na necessidade de balanceamento da linha, para que nenhum operador ou equipamento fique sobrecarregado e para que a linha de produção tenha sua capacidade máxima. Esses ajustem devem ser feitos periodicamente e utilizadas as mais recentes e precisas informações disponíveis.

Uma grande promessa dessa nova estratégia é o fato dela ser auto balanceável. Ou seja, aumentando ou diminuindo a taxa de pedidos, o sistema é organizado de tal forma que existe um auto-ajuste, sem aumentar nem diminuir a ocupação dos operadores.

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Podemos entender o funcionamento dessa estratégia através da Figura 6. Suponha que o sistema possua 3 operadores. Os operadores trabalham de modo discreto, ou seja, não existem zonas nem lotes de pedidos. O operador no final da linha (3) é mais produtivo que o segundo operador (2) que por conseguinte é mais produtivo que o primeiro operador (1). Por mais produtivo, entendemos que o operador realiza o mesmo movimento ou operação em um menor espaço de tempo.

A estratégia começa com o operador 3 processando o primeiro pedido, o operador 2 o segundo pedido e o operador 1 processando o terceiro pedido. Existem outros pedidos em fila esperando para serem processados, como nos mostra o quadro 1 na Figura 6.

Em seguida, o operador 3 termina de completar um pedido (quadro 2, Figura 6). Nesse momento existe uma realocação do trabalho de cada operador (quadros 3 e 4, Figura 6). O operador 3 pega o pedido que o operador 2 estava trabalhando. O operador 2 pega o pedido que o operador 1 estava trabalhando e o operador 1 pega um novo pedido que estava na fila de espera.

Quando o operador 3 completa a coleta de produtos desse pedido, o processo se reinicia.

Apesar de parecer uma estratégia aparentemente simples, ela exige uma rigorosa coordenação entre os operadores, um estudo prévio de produtividade de cada um e uma preparação dos pedidos de acordo com a configuração física dos racks. No entanto, é matematicamente comprovável que essa estratégia de organização do trabalho faz com que os trabalhadores gravitem em torno da ótima divisão do trabalho, eliminando a atividade de balanceamento e planejamento.

Podemos então apontar como principais benefícos da utilização de estratégia de Bucket Brigades:

  • Redução de necessidade de planejamento e administração, pois torna a linha auto balanceável
  • Processo se torna mais ágil e flexível pelo auto ajuste
  • Aumento de unidades processadas, além da tendência de divisão ótima do trabalho
  • Trabalho secundário reduzido e qualidade aumentada pela redução do work-in-process
  1. COMO ESCOLHER ENTRE DIVERSAS ESTRATÉGIAS E EQUIPAMENTOS?

Além das estratégias de picking existem um grande número de soluções tecnológicas que podem ser utilizadas nas funções de armazenagem. O assunto é tão extenso que não poderia ser abordado por completo neste texto introdutório. Em termos gerais os administradores devem escolher entre soluções diferentes para cada uma das dimensões abaixo:

  • Estratégias de picking (apresentadas neste material)
  • Equipamentos de armazenagem
  • Equipamentos de movimentação
  • Sistemas de controle (WMS)

A escolha dentro de um leque de opções dentro de cada dimensão não é uma tarefa fácil. Geralmente, as soluções combinam sistemas tradicionais com sistemas automatizados de última geração. É necessário que equipes de projetos sejam criadas com todas as áreas envolvidas, já que a atividade de picking é central para as atividades de processamento de pedidos e de armazenagem. Em conjunto, as necessidades do sistema para atendimento aos consumidores e os objetivos devem ser definidos. Em seguida, as alternativas devem ser avaliadas.

Como escolher então entre diversas estratégias e equipamentos? Uma ferramenta bastante útil para esse tipo de problema é a utilização da simulação para avaliação de diversas alternativas para o sistema de picking planejado. As figuras seguintes apresentam alguns modelos de simulação da atividade de picking.

Após desenhadas as alternativas a serem adotadas, modelos computacionais podem ser criados levando-se em conta diversos níveis de detalhe como:

  • perfil dos pedidos
  • número de produtos
  • turnos de trabalho
  • número de operadores
  • número de recursos (empilhadeiras, transelevadores, esteiras, etc.)
  • estratégias de picking
  • tempos de atividades
  • etc.

Um modelo computacional é uma representação estatisticamente válida de um sistema real. Desse modo, podemos variar diversos parâmetros e observar como a alternativa se comporta quanto:

  • utilização da capacidade dos operadores
  • utilização dos recursos
  • tempo de coleta e separação dos pedidos
  • números de pedidos coletados por dia
  • etc.

Através do modelo computacional é possível mensurar financeiramento o custo de cada alternativa, observando se o custo é compatível com o desempenho desejado do sistema.

Uma das vantagens do seu uso é a de evitar a compra antecipada de equipamentos ou contratação de recursos, já que todas as alternativas podem ser modeladas e testadas ”virtualmente”.

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  1. CONCLUSÃO

Podemos observar que a atividade de picking é uma atividade crítica na armazenagem.  Isso ocorre pela necessidade de um trabalho manual e movimentação de materiais intensiva e pelas crescentes exigências por parte do mercado pela redução do tempo de ciclo.

Para o planejamento de um sistema de picking , além dos equipamentos e sistemas envolvidos na armazenagem, é necessário definir uma estratégia para a coleta e separação de produtos de forma a atender as exigências de produtividade e flexibilidade da linha.

Existem 4 estratégias básicas que podem ser combinadas. Além disso, observamos uma das estratégias mais recentes e inovadoras que dispenas a necessidade de balanceamento dos recursos envolvidos na atividades.

Finalmente, destacamos a dificuldade na escolha da melhor estratégia e da melhor composição entre soluções de armazenagem e de sistemas. Apresentamos a simulação como uma ferramenta útil no teste de alternativas diferentes de solução para o picking.

  1. BIBLIOGRAFIA