Gabriel Cruz - ILOS

OEE: Retirando o máximo dos ativos

É consenso dizer que é necessário controlar processos de forma a tentar maximizar a performance de seus ativos. Estes mecanismos de maximização de desempenho, na prática, funcionam como diferencial competitivo para as empresas no mercado.

No final do século passado, por exemplo, surgiu para a manufatura o conceito de OEE (Overall Equipment Effectiveness), atribuído ao japonês Seiichi Nakajima, fundador do TPM (Total Productive Maintenence). O OEE seria um instrumento utilizado para indicar subutilização de um sistema de produção, para que indústrias tracem ações de redução/eliminação das perdas envolvidas no processo produtivo, reduzindo, então, seus custos unitários.

O conceito de OEE é bem simples, trata-se de mapear e categorizar os acontecimentos que reduzem o output produtivo em três grupos: Disponibilidade, Desempenho e Qualidade, para depois poder haver planos de ação sobre eles.

Figura 1 – O que impacta o OEE

Fonte: ILOS

 

Para calcular a Disponibilidade é necessário avaliar quanto tempo o equipamento esteve efetivamente operando em relação a um tempo padrão que este, teoricamente, deveria estar operando. Apesar de alguns indicadores de produção utilizarem o tempo do calendário como um tempo teórico, 24 horas por dia e 7 dias por semana, este não é o caso do OEE. Para o OEE, este tempo teórico pode ser construído por decomposição: pensemos o tempo total disponível (ou tempo calendário), deste tempo, há uma parcela de tempo que não há carga, que não há programação, seja por não haver turmas contratadas para operação, seja porque não há demanda, ou até mesmo por restrições legais como horários de almoço, fiscalizações etc. todo este tempo sem carga deve ser desconsiderado do tempo teórico. Feitos estes descontos, podemos chamar o tempo restante com carga de “Tempo Programado”. Repare que o foco do indicador é avaliar a execução e não questões de dimensionamento do parque produtivo.

Então, o que pode gerar a indisponibilidade? Diversos fatores como, por exemplo, Setups, quebras, falhas e paradas não programadas. Podemos definir, assim, o indicador de disponibilidade como o tempo que a máquina efetivamente ficou operando versus o tempo que ela teve carga de programação de produção (Tempo Produzindo/Tempo Programado).

Para avaliarmos o Desempenho é preciso comparar o que foi efetivamente produzido em relação ao que deveria ter sido produzido no Tempo Programado. Sabemos que no dia-a-dia das operações, muitas vezes as máquinas operam abaixo da capacidade nominal, devido a pequenas paradas, ou uma redução de velocidade. Assim, o chamado Tempo de Produção Real seria aquele tempo (teórico) necessário para produzir o que efetivamente foi produzido, caso a máquina estivesse rodando na sua capacidade nominal (Volume Produzido/Capacidade Nominal). Desta forma, o indicador de desempenho é calculado através do quociente do quanto deveria levar para produzir-se o que foi produzido, versus o tempo que esteve disponível para produção (Tempo de Produção Real/Tempo Produzindo).

Do ponto de vista de Qualidade, a definição é mais intuitiva, dizendo respeito ao percentual de produtos conformes em relação ao total produzido, ou seja, do total produzido são abatidos os refugos. Calculamos o indicador de qualidade, portanto, como a divisão da produção aprovada pela qualidade sobre o volume total produzido (Tempo de Produção Conforme/Tempo de Produção Real).

Figura 2 – Composição de Cálculo do OEE

Fonte: ILOS

 

Refletindo e fazendo um paralelo deste conceito de Produção para a Logística, pensemos no caso de um veículo, por exemplo. O que seria a disponibilidade? Bem, poderíamos considerar dos dias que o veículo teoricamente deveria estar em operação contra quantos ele efetivamente rodou, um indicador de utilização do veículo, por exemplo. O que seria o desempenho? Bom, sabe-se que o veículo tem uma capacidade nominal de transporte, a performance dele pode ser medida do volume que ele transportou versus o quanto deveria ter transportado nas mesmas viagens caso operasse na capacidade nominal, um indicador de ocupação do veículo. E a qualidade? Se a missão do veículo é entregar adequadamente toda a sua carga, a quantidade de carga rejeitada ou não conforme pode estar associada à qualidade da entrega em si. Seria descontado, portanto, o indicador de devoluções ou perdas no transporte. No fim, a OEE seria a combinação de utilização, ocupação e não atendimentos.

E você, também acredita que os conceitos de OEE para a manufatura também podem ser transpostos e aplicados aos ativos logísticos?

 

Referências

COSTA R.S. e JARDIM E.G.M.: As cinco dimensões do diagnóstico operacional, NET, Rio de Janeiro, 2010.

HANSEN, R. C. Eficiência Global dos Equipamentos. 1.ed. Bookman Editora LTDA, 2008. 264p.

HAYES, R.; PISANO, G.; UPTON, D.; WHEELWRIGHT, S.: Operations, strategy, and technology – pursuing the competitive edge. Hoboken: Wiley & Sons, 2004.

NAKAJIMA, S. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. 1.ed. Productivity Press, 1988. 129p.